分析以上數(shù)據(jù)，我們排除了轉(zhuǎn)子絕緣老化問題（因為我廠發(fā)電機(jī)當(dāng)時投產(chǎn)不到10年），得出了轉(zhuǎn)子絕緣電阻與轉(zhuǎn)速有關(guān)也就是與轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)的離心力有關(guān)。初步判斷，為轉(zhuǎn)子端部積灰、積油。這一問題只能采用拔護(hù)環(huán)的處理方法，但我們廠不具有拔護(hù)環(huán)的條件。所以我們試著采用機(jī)電設(shè)備清洗劑進(jìn)行清洗，*后取得了明顯的效果。
　　4.2機(jī)電設(shè)備清洗劑處理發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子絕緣的方法
　　4.2.1清洗劑的選擇
　　4.2.1.1絕緣性能良好，耐壓在25kV及以上；
　　4.2.1.2在常溫下不易燃燒且易揮發(fā);
　　4.2.1.3能清洗引起電氣設(shè)備絕緣降低的粉塵、油污、水分等雜質(zhì)，且不留殘渣;
　　4.2.1.4對電氣設(shè)備的絕緣無損傷;
　　4.2.2具體的??作方法
　　4.2.2.1打開發(fā)電機(jī)定子兩側(cè)的大小端蓋;
　　4.2.2.2采用普通的汽車清洗機(jī)進(jìn)行清洗，出口壓力調(diào)整到04-1Mpa，噴頭噴出液調(diào)整到霧狀，將噴頭伸入轉(zhuǎn)子前端的通風(fēng)口進(jìn)行噴射清洗;
　　4.2.2.3清洗時轉(zhuǎn)子必須在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下進(jìn)行，轉(zhuǎn)速在每分鐘7-8轉(zhuǎn);
　　4.2.2.4兩個端部分別進(jìn)行連續(xù)清洗10-30分鐘;
　　4.2.2.5噴射過程采用清洗劑回收裝置，回收的清洗劑經(jīng)沉淀過濾后可重復(fù)使用;
　　4.2.2.6清洗過程中，用1000V搖表對轉(zhuǎn)子絕緣進(jìn)行測試，絕緣達(dá)到10MΩ即為合格，停止清洗;
　　4.2.2.7轉(zhuǎn)子絕緣合格后，在盤車情況下，空轉(zhuǎn)8-12小時，使清洗劑充分揮發(fā)，再用1000V搖表測試轉(zhuǎn)子絕緣，合格后回裝發(fā)電機(jī)端蓋，開機(jī)運行。
　　4.2.2.8清洗劑噴射時的轉(zhuǎn)子必須在盤車轉(zhuǎn)速下運轉(zhuǎn)，否則可能產(chǎn)生因清洗過程不均勻，造成積灰死點，轉(zhuǎn)子絕緣無法提高;
　　4.2.2.9噴頭噴出必須是霧狀，否則因壓力過大造成轉(zhuǎn)子線圈絕緣損傷;
　　4.2.2.10絕緣清洗劑的耐壓必須在25kV及以上，且揮發(fā)性良好，這樣才能使絕緣清洗劑在線圈上形成一層絕緣性能較高的鍍膜，提高轉(zhuǎn)子絕緣強(qiáng)度;

5結(jié)論
　　5.1發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子絕緣不合格主要原因一是不按規(guī)程操作，二是轉(zhuǎn)子線圈端部積灰、積油和積碳粉造成。
　　5.2除了解決發(fā)電機(jī)端瓦滲油之外，還要加強(qiáng)對發(fā)電機(jī)端蓋的密封，防止灰塵進(jìn)入發(fā)電機(jī)內(nèi)部。
　　5.3用機(jī)電設(shè)備清洗劑處理轉(zhuǎn)子絕緣電阻的降低，*長時間不超過20小時。這種處理方法比拔護(hù)環(huán)費用低，時間短，經(jīng)濟(jì)效益高。
　　5.4清洗劑不僅能把轉(zhuǎn)子端部的灰塵、油污清理出來，*主要的是在轉(zhuǎn)子線圈端部鍍上一層高絕緣介質(zhì)，從本質(zhì)上提高轉(zhuǎn)子的絕緣強(qiáng)度。